沖壓件加工中的工序數(shù)量與材料的性質(zhì)、沖壓高度、沖壓階梯以及沖壓直徑、材料厚度等條件相關；沖壓件清洗工藝有堿液清洗、溶劑清洗，表面活性劑清洗等化學清洗法；沖壓件鍍層與基體的附著力是確定電鍍產(chǎn)品質(zhì)量的關鍵，基體材料在電鍍前，表面會存在各種污物，例如(切削液，潤滑液，拋光膏等)。基體材料表面的潔凈度直接影響電鍍層的附著力，粘有油污的表面需要清洗。沖壓件生產(chǎn)工藝中的基本工序包括了四種：局部的成形、彎曲、沖裁以及拉伸這四個成形工序。沖壓工藝中的沖裁工序能夠的分離板料；板料經(jīng)過沖壓工藝能夠形成角度的工序稱為彎曲；能夠根據(jù)沖模的形狀，對板料進行加工使之稱為空心的零件，以便進一步加工制造的工藝稱為拉伸；而局部成形的工藝則是通過沖壓工藝進行局部塑性的工序。
五金沖壓件過程產(chǎn)生不良五金沖壓件的原因同產(chǎn)生翻料、扭曲的原因解決方法
{一}、不銹鋼沖壓件過程產(chǎn)生不良不銹鋼沖壓件的原因
凸凹模刀口磨損，產(chǎn)生毛邊（外形偏大，內(nèi)孔偏小）。
不銹鋼沖壓件
設計尺寸及間隙不當，加工精度差。
下料位凸模及凹模鑲塊等偏位，間隙不均。
導正銷磨損，銷徑不足。
導向件磨損。
送料機送距、壓料、放松調(diào)整不當。
模具閉模高度調(diào)整不當。
脫料鑲塊壓料位磨損，無壓料（強壓）功能（材料牽引翻料引發(fā)沖孔小）。
卸料鑲塊強壓太深，沖孔偏大。
沖壓材料機械性能變異（強度延伸率不穩(wěn)定）。
{二}、不銹鋼五金沖壓件產(chǎn)生翻料、扭曲的原因及解決方法
隨著工業(yè)電子的精細化，各行業(yè)對不銹鋼五金沖壓件要求也越來越高，這其中就包括不銹鋼五金沖壓件外形。而在其外形沖裁過程中，容易產(chǎn)生翻料、扭曲現(xiàn)象，影響產(chǎn)品質(zhì)量.(1).合理的模具設計。在級進模中，下料順序的安排有可能影響到不銹鋼五金沖壓件成形的精度。針對沖壓件
細小部位的下料，一般先安排較大面積之沖切下料，再安排較小面積的沖切下料，以減輕沖裁力對不銹鋼五金沖壓件成形的影響。
(2).壓住材料。克服傳統(tǒng)的模具設計結構，在卸料板上開出容料間隙(即模具閉合時，卸料板與凹模貼合，而容納材料處卸料板與凹模的間隙為材料厚t-0.03～0.05mm)。如此，沖壓中卸料板運動平穩(wěn)，而材料又可被壓緊。關鍵成形部位，卸料板一定做成鑲塊式結構，以方便解決長時間沖壓所導致卸料板壓料部位產(chǎn)生的磨(壓)損，而無法壓緊材料。
(3).增設強壓功能。即對卸料鑲塊壓料部加厚尺寸(正常的卸料鑲塊厚H+0.03mm)，以增加對凹模側材料的壓力，從而沖切時不銹鋼五金沖壓件產(chǎn)生翻料、扭曲變形。
(4).凸模刃口端部修出斜面或弧形。這是減緩沖裁力的方法。減緩沖裁力，即可減輕對凹模側材料的拉伸力，從而達到不銹鋼五金沖壓件產(chǎn)生翻料、扭曲的效果。
(5).日常模具生產(chǎn)中，應注意維護沖切凸、凹模刃口的鋒利度。當沖切刃口磨損時，材料所受拉應力將增大，從而不銹鋼五金沖壓件產(chǎn)生翻料、扭曲的趨向加大。
(6).沖裁間隙不合理或間隙不均也是產(chǎn)生不銹鋼五金沖壓件翻料、扭曲的原因，需加以克服。
不銹鋼五金沖壓件在級進模中，通過沖切不銹鋼五金沖壓件周邊余料的方法，來形成沖件的外形。不銹鋼五金沖壓件產(chǎn)生翻料、扭曲的主要原因為沖裁力的影響。沖裁時，由于沖裁間隙的存在，材料在凹模的一側受拉伸(材料向上翹曲)，靠凸模側受壓縮。當用卸料板時，利用卸料板壓緊材料，防止凹模側的材料向上翹曲，此時，材料的受力狀況發(fā)生相應的改變。隨卸料板對其壓料力的增加，靠凸模側之材料受拉伸(壓縮力趨于減小)，而凹模面上材料受壓縮(拉伸力趨于減小)。不銹鋼五金沖壓件的翻轉即由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以沖裁時，壓住且壓緊材料是防止沖件產(chǎn)生翻料、扭曲。
不銹鋼五金沖壓件產(chǎn)生翻料、扭曲的原因及解決方法：
1、沖壓時產(chǎn)生的沖件毛邊所致。需研修沖切刃口，并注意檢查沖裁間隙是否合理。
2、沖壓時已產(chǎn)生沖件的翻料、扭曲變形，導致折彎后成形不良，需從沖裁下料工位著手解決。
3、折彎時不銹鋼五金沖壓件失穩(wěn)所致。主要針對U形及V形折彎。此問題的處理，對不銹鋼五金沖壓件進行折彎前的導位、折彎過程中的導位，以及折彎過程中壓住材料防止不銹鋼五金沖壓件在折彎時產(chǎn)生滑移是解決問題。
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