壓鑄件
在壓鑄過程中，液態(tài)金屬在高壓條件下填充型腔，液態(tài)金屬流體易出現(xiàn)紊流現(xiàn)象導(dǎo)致在壓鑄過程中鑄件易產(chǎn)生由氣體和氧化膜卷入形成的孔洞缺陷，而孔洞對壓鑄件的力學(xué)性能是疲勞性能有著很大的影響。由氣體卷入引起的孔洞對鑄件拉伸性能的影響，提出所的ADC12壓鑄件達(dá)到性能要求的孔隙率與大孔洞尺寸；孔洞形狀、尺寸、位置及孔洞之間的距離對AZglD鎂合金壓鑄件應(yīng)力集中的影響，指出孔洞的尺寸越大，形狀越復(fù)雜，其引起的應(yīng)力集中愈大；隨著壁厚增加壓鑄鎂合金的孔隙率減少，晶粒變大，強(qiáng)度降低但伸長率升高；含孔洞壓鑄件斷裂的主要影響因素是斷面處的孔洞百分比，進(jìn)一步說，具有較低孔隙率的試樣也可能由于孔洞偏聚造成薄弱部位起先斷裂。結(jié)合鑄造孔洞預(yù)測與力學(xué)有限元分析，模擬了考慮孔洞的試樣拉伸行為并計(jì)算出其伸長率，與實(shí)驗(yàn)較為吻合，提供了一種鑄件從設(shè)計(jì)到生產(chǎn)的優(yōu)化方法。
鋁壓鑄件
中靠近表面的孔洞可以直接充當(dāng)疲勞裂紋萌生的缺口，并且減少了疲勞裂紋的擴(kuò)展時(shí)間。一般來說，鑄件中的孔洞尺寸越大越靠近表面，應(yīng)力集中就越強(qiáng)烈，疲勞裂紋容易萌生于這些部位。影響壓鑄件疲勞性能主要的因素是孔洞缺陷(尺寸大小、形狀和位置分布等)，疲勞斷裂試樣90%以上都是在孔洞處萌生裂紋。通過對疲勞斷口的sEM觀察判定疲勞裂紋的萌生區(qū)域，再利用圖像分析軟件對疲勞源處的缺陷特征做定量處理，說明了臨近表面處孔洞尺寸的增加會(huì)縮短疲勞壽命。
在具有孔洞、氧化膜等缺陷的鑄件中，這些缺陷成為了引起疲勞失效的主要因素。A356鑄造鋁合金的微觀孔洞和組織、成分、共晶相形貌)對疲勞性能的影響，指出在鑄件孔洞缺陷很少時(shí)，疲勞性能主要受氧化膜和微觀組織影響。晶粒大小、孔洞和非金屬夾雜物等對疲勞裂紋萌生過程和s一N曲線形狀的影響。不同夾雜物對A356一T6鑄造鋁合金疲勞性能的影響(孔洞類缺陷得控制)，提出基于微觀組織(樹枝晶大小、大si粒子尺寸、大孔尺寸、大氧化物尺寸和孔洞離表面的距離)的高周疲勞裂紋萌生和擴(kuò)展模型，計(jì)算出不同應(yīng)力條件下的疲勞壽命。
鋁鑄件
的非金屬硬點(diǎn)，混入合金液表面的氧化物，混入了合金液同不怕火磚產(chǎn)生反應(yīng)的混合物，混入合金液與涂料的反應(yīng)生成物，鑄造時(shí)不把合金液表面的氧化物舀入勺內(nèi)，清理鐵坩堝表面的氧化物后，再上涂料，清理勺子等工具上的氧化物，使用與合金不產(chǎn)生反應(yīng)涂料，要使用和鋁合金不發(fā)生反應(yīng)的，不怕火磚和灰漿，例如氧化物鋁質(zhì)磚，定期替換爐襯磚，應(yīng)該用與鋁合金不發(fā)生反應(yīng)的涂料，機(jī)械加工過程或加工后外觀檢查或金相檢查：鑄件上有硬度不錯(cuò)于金屬基體的細(xì)小質(zhì)點(diǎn)或塊狀物使刀具磨損嚴(yán)重，加工后常常顯示出不同的亮度，產(chǎn)生了復(fù)合化合物如Al，Mn，F(xiàn)e，Si組成的化合物，在鋁合金中含有Mn，F(xiàn)e等元素時(shí)應(yīng)勿使偏析，并保持清潔。用干燥的去氣劑除氣，但鋁合金含鎂時(shí)要注意補(bǔ)償，游離硅混合物，鋁硅合金含硅高，游離硅存在，或鋁硅合金含硅量高于11.6%，且CuFe含量亦高，鋁合金含Cu，F(xiàn)e多時(shí)，含硅量降到10.5%以下，適當(dāng)提升澆注溫度，避免硅析出其他夾雜物，金屬料不，含有其他異物，金屬料粘附油污，工具清理不凈，增加管理，嚴(yán)防回收料混入異物或異種材料，回收料不要粘上油砂塵土等物。清理凈坩堝熔煉工具上面的鐵銹及氧化物，機(jī)械加工過程或加工后外觀檢查或金相檢查：鑄件上有硬度不錯(cuò)于金屬基體的細(xì)小質(zhì)點(diǎn)或塊狀物使刀具磨損嚴(yán)重，加工后常常顯示出不同的亮度。
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