精密零部件加工技術以前往往是用在零件的工序或者某幾個工序中，但目前一些區域中某些零部件整個制造過程或整個產品的研制過程都要用到精密零部件技術，包括精密零部件加工加工、精密零部件裝配調試以及精密零部件檢測等。
　　為了解決人類的能源危機，各國都在研討新的能源技術，其中利用氘、氚的聚變反應產生大能源可供利用，而且不產生任意放射性污染。整個系統約有2個足球場大小，共有192束強激光進入直徑10m的靶室，后期將能量集中在直徑為2mm的靶丸上。
　　這就要求激光反射鏡的數量多（7000多片），精度和表面粗糙度高（否則強激光會燒毀鏡片），傳輸路徑調試安裝精度要求高，工作環境控制要求高。對于直徑為2mm的靶丸，壁厚僅為160μm，其中充氣小孔的直徑為5μm，帶有一直徑為12μm、深4μm的沉孔。微孔的加工困難在于其深徑比大、變截面，可采用放電加工、飛秒激光加工、聚焦離子束等工藝，或采用原子力顯微鏡進行精密零部件加工。

　　　系統各路激光的空間幾何位置對稱性誤差要求小于1%、激光到達表面時間一致性誤差小于30fs、激光能量強度一致性誤差小于1%等。如此復雜精度不錯的系統無論從組成的零部件加工及裝配調試過程時刻都體現了精密零部件制造技術。場復雜耦合下的作用機理是什么、此時系統的動態特性、動態精度及穩定性如何確定等都需要得新理論的支持。
　　精密零部件加工技術從發展之初是為了確定一些關鍵零部件的精度，所以當初并不是以加工速率為目標，愈多關注的是精度和表面質量，例如一些光學元件起初的加工周期是以"年"為加工周期。但是隨著零件尺寸的進一步加工增大和數量的增多，目前對精密零部件加工的速率也提出了要求。例如為了不斷提升觀察天體范圍和清晰度，需不斷加大天文望遠鏡的口徑，這就同樣存在天文版的摩爾定律，即每隔若干年，光學望遠鏡的口徑增大一倍，如建于1917年位于某國威爾遜山天文臺的Hooker望遠鏡的口徑為2。5m，是當年環球大的天文望遠鏡；到1948年被Hale望遠鏡取代，其口徑達到了5m；12年新建成的Keck望遠鏡的口徑達到了10m，目前仍在發揮著大的作用。目前正在計劃制造的大天文望遠鏡OWL主鏡口徑達到100m，由3048塊六邊形球面反射鏡組成，次鏡由216塊六邊形平面反射鏡組成，總重約1~1。5萬t，按照目前現有的加工工藝，可能需要上數年的時間才能完成。此外，激光核聚變點火裝置（NIF）需要7000多塊400mm見方的KDP晶體，如果沒率不錯精密零部件加工工藝，加工時間也無法想象。為此需要不斷制造新的精密零部件加工設備和精密零部件加工工藝來達到速率不錯精密零部件加工的需求。
　　微結構功能表面具有的拓撲形狀，結構尺寸一般為10~100μm，面形精度小于0。1μm，其表面微結構具有紋理結構規則、高深寬比、幾何特性確定等特點，如凹槽陣列、微透鏡陣列、金字塔陣列結構等，這些表面微結構使得元件具有某些的功能，可以傳遞材料的物理、化學性能等，如粘附性、摩擦性、潤滑性、防止磨損性，或者具備的光學性能等。例如在航空、航天飛行器宏觀表面加工出微納結構形成功能性表面，不僅可以減小飛行器的風阻、摩阻，減小摩擦，還可以避免結冰層形成，提升空氣動力學和熱力學功能，從而達到增速、增程、降噪等目的，同時表面的微結構特征還能起到隱身功能，增強突防能力。
　　那么大家知道機械零部件的加工工藝內容與步驟是怎樣的嗎？
　　一、確定零件的加工順序
　　加工順序應根據毛坯的種類、結構、尺寸、加工精度、表面粗糙度和熱處理等技術要求來確定。
　　二、確定毛坯的種類
　　毛坯的種類應根據零件的材料、形狀和尺寸來確定，還要考慮工件批量和生產條件。如圖所示的傳動軸，直徑小，各段外圓直徑懸殊不大，可選圓鋼下料。圖所示的齒輪軸，直徑相差大，為節約材料和加工工時，若批量大，又具備鍛造條件，應選用鍛件毛坯；否則，也選圓鋼下料。軸承蓋，其材料為鑄鐵，毛坯應選用鑄件。齒輪，其材料為40鋼，且外圓直徑不大，小外圓短，可選圓鋼下料。齒輪，由于其外圓和孔的直徑均大，單件可選相應厚度鋼板氣剖下料，批量大可選用鍛件，鍛成圓環狀坯件，這樣既節約材料，又減少加工工時，鍛造毛坯的機械性能也好。
　　三、確定所用切削用量和工時定額
　　單件小批生產的切削用量一般由生產者自行選定，工時定額由管理人員制定。
　　四、確定加工工序
　　確定各工序所用的機床、工件裝夾方法、加工方法、加工尺寸和檢測方法，含為下道工序所留的加上余量。一般中小型零件外、內圓柱和平面均指單邊余量，在單件小批生產時，毛坯尺寸大的取火值，反之，取小值。總余量：手工造型鑄件為3—6mm；自由鍛造或氣割件為3—7mm；圓鋼料為1.5～2.5mm。工序余情：半精車為0.8～1.5mm；精車為0.4-0.5mm。
　　五、填寫工藝卡片
　　以簡要說明和工藝簡圖表明上述內容。
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