大家都知道鑄鐵裝配平臺的精度等級可分為0級、1級、2級、3級，關(guān)于鑄鐵裝配平臺的高精度是如何達到的，相信大家心里都有一個問號，下面我為大家解析一下。

一、厚度要求：主要包括鑄鐵裝配平臺上的工作面厚度，側(cè)圍厚度和高度，以及底面筋板的厚度、高度和密度。

二、材質(zhì)要求：度鑄鐵HT200-300,硬度:HB170-240。

三、人工退火：在回火窯經(jīng)過600-700度高溫退火時效處理。

四、沙眼與氣孔：0級與1級平臺不允許有氣孔與沙眼，2級和3級可以用與平臺同材質(zhì)固體填充氣孔沙眼。注意：填充物的的硬度一定要低于平臺本身的硬度。

五、鏟刮工藝：人工鏟刮在鑄鐵裝配平臺加工過程中是 重要的工藝，它決定了鑄鐵裝配平臺的平面度誤差大小，以及工作面的可接觸點數(shù)。鑄鐵裝配平臺在鑄造成型后，經(jīng)熱處理和機床粗加工就進入了 為關(guān)建的刮研階段，這也是鑄鐵平板精度高的原因。在刮研全過程中，一般都要經(jīng)歷粗刮、細刮、精刮3個階段。

粗刮階段：粗刮的首要任務應先解決形位誤差問題。粗刮dao跡要寬大、要大dao闊斧地進行。對每個點只刮一次不刮二次。dao跡方向是同方向順次排列，每輪變換一次。經(jīng)過反復循環(huán)不斷刮研，黑點由少變稠密，由不均勻分布至均勻分布，當任意刮方(25mm?25mm)達到4～6點時，表面粗糙度達到Ra2.5～Ra3.2時即告粗刮階段中止。

細刮階段：細刮在粗刮基礎上進行。細刮的任務主要解決表面質(zhì)量問題，即接觸精度、幾何精度(平面度達到0.01mm/500mm2)、表面粗糙度(Ra1.6～Ra3.2)，同時還要兼顧到形位誤差。

精刮階段：精刮是在細刮基礎上進行的，精刮的任務是進行提高刮研表面質(zhì)量，兼顧、核定形位誤差。當黑點增加到每任意方20～25點時，即精刮結(jié)束，其鑄鐵平板平面度應為0.01mm/500mm2以下，表面粗糙度為Ra０.８～Ra１.６。鑄鐵裝配平臺的高精度就是這樣達到的。

六、清砂與涂漆：平臺底面清砂要 ，干凈且噴涂紅色防銹漆。側(cè)面要平整后再涂漆，一般涂籃漆或綠漆。

七、包裝要求：主要是木質(zhì)包裝，盡量選用厚質(zhì)木材覆蓋平臺上工作面，必要時做全封閉包裝。包裝前平臺工作面防銹措施一定要做好。

八、運輸要求、在平臺裝車后，檢查是否有懸空，如有懸空要墊實，避免振動。平臺不要摞放過高以免擠壓變形。

九、 配件選擇：主要是支架選擇，支架用材為壁厚1.5-2mm的方鋼和角鐵，鑄鐵密度和結(jié)構(gòu)要合理，調(diào)節(jié)螺栓要旋轉(zhuǎn)通暢。

十、安裝調(diào)試：一般先用用框式水平儀調(diào)平，在用光學合像水平儀或電子合像水平儀再進行一次平面度誤差測量，如有問題可要求平臺生產(chǎn)商來現(xiàn)場鏟刮。

十一、正確使用：鑄鐵裝配平臺在調(diào)試完成后即可使用，室溫控制在20?5℃使,在臺面上檢測工件要輕放輕挪，不要集中使用一個區(qū)域，盡量均勻使用整個鑄鐵裝配平臺的面積。

 鑄鐵裝配平臺刮削表面的質(zhì)量通常通過均勻分布在25x25mm區(qū)域上的點數(shù)來測量。通常，連接表面需要5到8個點;一般導向面需要8到16個點;平面、扁平表面和滑動配合 導向表面需要16到25個點;一些高精度測量工具表面要求為25至30點。 在刮擦后的暴露表面上,有時刮下整齊的魚鱗或斜紋圖案以外觀。精加工或磨削后，精細平面、滑動表面應用精細的新月形圖案或鏈狀圖案,以工作期間的潤滑條件并提     高耐磨性。鑄鐵裝配平臺每次抓取之前，為了識別工件錯誤的位置和范圍，有必要在平面、或工件匹配部分上應用非常薄的顯示代理(也可以應用于工件) )，然后與工件一起研究后,將清楚地顯示工件表面的些顛簸，這個過程稱為顯示點。常用的顯示劑是紅丹油(氧化鐵或氧化鉛加機械油調(diào)制)或藍油(普魯士藍與蓖芝麻油或機械油調(diào)制)。在顯示之后,刮掉所示的凸起部分。在重復點和刮擦之后，工件表面上顯示的點數(shù)逐漸增加并均勻分布,這表明表面的形狀誤差逐漸減小。

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